直接結合鎂鉻磚和普通鎂鉻磚生產工藝的主要區別在於前者采用雜質含量少的原料和比較高的溫度燒成。銷售轉爐整體出鋼口用於生產直接結合鎂鉻磚的鎂砂，MgO質量分數一般大於95%，好大於97%，顆粒體積密度為3.25g/cm3左右，鉻礦中的SiO2質量分數一般限定在3%以下，轉爐整體出鋼口價格采用鉻精礦時，SiO2質量分數可低於1.0%。根據不同的需要和用途，有時可選用1～2種鎂砂和1～2種鉻礦進行配料。水泥窯用直接結合鎂鉻磚，一般以鎂砂作細粉料和部分顆粒料，而以鉻礦作顆粒料配人，Cr2O3質量分數為3%～14%

(3)直接結合鎂鉻磚的燒成溫度在1700℃以上時，可觀察有自行結晶特征的二次尖晶石;銷售轉爐整體出鋼口二次尖晶石的大小和數量都隨燒成溫度的進一步提高而增加，當燒成溫度提高到1800℃時二次尖晶石生成量達到6%(體積分數)。當方鎂石中Cr203含量的增加，矽酸鹽熔體與方鎂石等的二麵角隨之增大，轉爐整體出鋼口價格這一原理也導致了矽酸鹽與鎂鉻尖晶石相較於矽酸鹽與鎂鐵尖晶石之間潤濕性更差;這一現象也導致矽酸鹽在鎂鉻尖晶石之間隻能以孤島形式分布，而鎂鉻磚體中的直接結合也隨著增加。

用鎂鹽溶液對兩種不同CrO3含量的電熔再結合鎂鉻磚進行了真空浸漬處理, 銷售轉爐整體出鋼口並對浸漬前後試樣的物理性能和孔徑分布進行了分析, 用靜態坩堝法和高壓釜反應法分別對浸漬前後試樣的抗渣性和抗水化性能進行了比較。轉爐整體出鋼口價格結果表明:經鎂鹽溶液浸漬後, 鎂鉻磚的顯氣孔率顯著下降，體積密度增大，常溫耐壓強度和常溫抗折強度明顯增大；試樣中孔徑＞10μm的孔容積百分率由浸鹽前的84.13％下降到浸鹽後的67.67％;浸漬後試樣的抗水化性能顯著提高, 抗渣性能得到一定改善。為了降低鎂鉻磚的氣孔率,提高其抗渣性能,在實際生產中普遍采用對鎂鉻磚浸鹽的工藝。

這種磚的特點是原料純,燒成溫度高,方鎂石、尖晶石等高溫相之間直接結合，銷售轉爐整體出鋼口矽酸鹽等低熔相為孤島狀分布,因此,顯著地提高了磚的高溫強度和抗渣性。燒製鎂鉻磚的生產工藝與鎂質磚大體相仿。為了消除磚在燒成過程中由於MgO和Cr2O3、Al2O3或 用鉻礦－鎂砂共磨壓坯煆燒後製作的細粉，轉爐整體出鋼口價格與鎂砂粗顆粒配合製磚的方法,是消除鬆散效應的有效措施。用這種方法製成的鎂鉻磚，同普通鎂鉻磚相比，磚的氣孔率低，耐壓強度、荷重軟化溫度和抗折強度均較高。用鉻礦-菱鎂礦粉壓坯,經高溫煆燒的合成鎂鉻砂製成的鎂鉻磚，抗渣性和高溫強度均比其他鎂鉻磚好。

直接結合鎂鉻磚具有良好的抗高溫性能，抗SiO2侵蝕能力和抗氧化還原作用。銷售轉爐整體出鋼口同時具有較高的高溫強度和抗機械應力能力，良好的掛窯皮性能，大量用在燒成帶。鎂鉻磚中的鉻尖晶石很難被水泥成分潤濕，一般認為分散在液相中的Cr2O3，可以提高液相的粘度，抑製液相向磚深部滲透，轉爐整體出鋼口價格所以在水泥回轉窯燒成帶的高溫度區，大多數使用鎂鉻磚。但在高溫下水泥熟料與磚直接接觸，使磚熔融時氧化鎂與水泥熟料反應生成CMS，這樣就加快了磚的損毀。

高鋁質不定形料因抗熱震性及結構的整體性好，不需要製成異型磚，一般以搗打料使用於小爐蓋的中心部位和電極孔周圍。銷售轉爐整體出鋼口由於中國礬土礦資源豐富，高鋁磚已經成為電爐頂用的主要耐火材料，其使用壽命約為矽磚爐頂的2～3倍。隨著大型超高功率電爐的發展，高鋁磚的使用壽命下降，轉爐整體出鋼口價格導致進一步采用燒成或不燒鎂磚和鎂鉻磚等堿性磚。由於磚的高溫強度較低和自重大，為避免爐頂因變形而下沉，普遍采用吊掛結構。在有的超高功率電爐頂上還采鎂鉻磚用高溫強度很好的直接結合堿性磚