直接結合鎂鉻磚具有良好的抗高溫性能，抗SiO2侵蝕能力和抗氧化還原作用。生產耐火材料同時具有較高的高溫強度和抗機械應力能力，良好的掛窯皮性能，大量用在燒成帶。鎂鉻磚中的鉻尖晶石很難被水泥成分潤濕，一般認為分散在液相中的Cr2O3，可以提高液相的粘度，抑製液相向磚深部滲透，耐火材料生產廠家所以在水泥回轉窯燒成帶的高溫度區，大多數使用鎂鉻磚。但在高溫下水泥熟料與磚直接接觸，使磚熔融時氧化鎂與水泥熟料反應生成CMS，這樣就加快了磚的損毀。

工業爐耐火材料有哪些性能要求？由於運作環境因素，同一爐窯的不同部位，工作條件也不盡一致；因此，生產耐火材料對耐火材料的要求也有所差別，要求耐火製品性能應滿足以下要求：1、抵抗高溫熱負荷作用，耐火材料生產廠家在高溫環境使用中，不軟化，不熔融；較高的耐火度；2、體積不收縮和僅有均勻膨脹；要求材料具有高的體積穩定性，殘存收縮及殘存膨脹要小，無晶型轉變及嚴重體積效應；3、抵抗高溫熱負荷和重負荷的共同作用，不喪失強度，不發生蠕變和坍塌；要求材料具有相當高的常溫強度和高溫熱態強度，高的荷重軟化溫度，高的抗蠕變性；

鎂鉻磚廠家選擇玻璃窯用耐火材料應遵循的原則 。耐火材料是玻璃窯爐的物質基礎，直接影響到窯爐的整體效益，在玻璃熔窯中，耐火材料的用量大，生產耐火材料費用也占全窯造價的主要比重，因此在選擇耐火材料要合理配置。玻璃窯耐火材料選擇的總體目標即是綜合考慮技術和經濟兩個方麵的因素，耐火材料生產廠家以耐火材料理化性能、結構形式及臨界使用性能，窯爐各部位作業環境參數和材料在高溫下的蝕損機理及相互反應為基礎，合並積累的有關窯爐和耐火材料實際運行性能的詳盡知識與實際經驗，對熔窯各部位耐火材料進行選材和合理匹配，達到蝕損均衡，以至延長服役壽命，降低造價的使用效果。具體要求如下。

這種磚的特點是原料純,燒成溫度高,方鎂石、尖晶石等高溫相之間直接結合，生產耐火材料矽酸鹽等低熔相為孤島狀分布,因此,顯著地提高了磚的高溫強度和抗渣性。燒製鎂鉻磚的生產工藝與鎂質磚大體相仿。為了消除磚在燒成過程中由於MgO和Cr2O3、Al2O3或 用鉻礦－鎂砂共磨壓坯煆燒後製作的細粉，耐火材料生產廠家與鎂砂粗顆粒配合製磚的方法,是消除鬆散效應的有效措施。用這種方法製成的鎂鉻磚，同普通鎂鉻磚相比，磚的氣孔率低，耐壓強度、荷重軟化溫度和抗折強度均較高。用鉻礦-菱鎂礦粉壓坯,經高溫煆燒的合成鎂鉻砂製成的鎂鉻磚，抗渣性和高溫強度均比其他鎂鉻磚好。

提高精煉鋼罐渣線部鎂鉻磚價格位用MgO-Cr2O3磚耐用性(抗熱震性、抗渣性和抗衝蝕性)，生產耐火材料都與磚內二次尖晶石的性狀(生成量、尺寸和分布)有關國內外多數研究者證實，磚內二次尖晶石的生成和製磚原料、耐火材料生產廠家外加劑和製磚工藝相關：(1)直接結合鎂鉻磚的二次尖晶石數量隨配料中鉻礦比例(或Cr2O3含量)增加而增多;再結合/半再結合鎂鉻磚的二次尖晶石的數量隨電熔鎂鉻砂R2O3(Cr2O3、Al2O3和Fe2O3)總量增加、R2O3中Fe2O3含量減少和Al2O3含量增加而增多。(2)再結合鎂鉻磚配料中細粉比表麵積達5~6m2/g時，二次尖晶石生成量最。

為了優化組織結構，原屬鞍鋼、太鋼、武鋼、大冶、重鋼、包鋼、攀鋼、本鋼、湘鋼、唐鋼等大型鋼鐵企業二級單位的耐火材料廠相繼從主體剝離，生產耐火材料組建了在生產經營上擁有相對獨立地位、具備法人（委托）資格的耐火材料公司。特別應該指出的是，在這期間，耐火材料生產廠家我國河南、遼寧、山東、山西、江蘇、浙江鎂鉻磚價格等地區的民營耐火材料企業異軍突起，他們順應改革形勢發展的浪潮，抓住商機，根據高溫工業特別是鋼鐵工業持續發展的市場需求，投資建廠，引進先進工藝技術和裝備，以靈活的經營機製和雄厚的實力快速發展。